Un cable metálico se compone de un mínimo de dos alambres metálicos macizos retorcidos en hélice para formar un cable compuesto, con una disposición denominada cableado. Los cables de mayor diámetro constan de varios cordones de este tipo, reunidos mediante un cableado de cordones. Se fabrican en una máquina industrial denominada cordonadora, donde los alambres pasan por una serie de tambores y se retuercen hasta alcanzar su disposición compuesta final.

En sentido estricto, el término cable de acero se refiere a diámetros superiores a 9.5 mm (3/8 in); los menores se denominan cables finos o cordones. Inicialmente se empleaban alambres de hierro forjado, pero actualmente el acero es el principal material utilizado.

Históricamente, el cable de acero evolucionó a partir de las cadenas de hierro forjado, que presentaban fallos mecánicos. Mientras que un defecto en un eslabón o una barra maciza de acero puede provocar un fallo catastrófico, los defectos en los alambres de un cable son menos críticos, ya que los demás alambres asumen fácilmente la carga. Aunque la fricción entre alambres y cordones provoca desgaste durante la vida útil, también ayuda a compensar pequeños fallos a corto plazo.

Los cables de acero comenzaron a desarrollarse para la elevación minera en la década de 1830. Se utilizan dinámicamente en grúas y ascensores para elevación e izado y para transmitir potencia mecánica. También transmiten fuerzas en mecanismos como el cable Bowden o las superficies de mando de aeronaves, conectadas a palancas y pedales de la cabina. Solo los cables aeronáuticos tienen WSC (alma de cordón metálico). Además, están disponibles en diámetros menores que los cables de acero convencionales: por ejemplo, 1.2 mm (3/64 in), mientras que la mayoría de los cables de acero comienzan a partir de 6.4 mm (1/4 in).[2] Los cables estáticos sostienen estructuras como puentes colgantes o sirven de tirantes para torres. Los transportadores aéreos por cable los utilizan para sostener y desplazar cargas en altura.